(一)塑料的成型及加工方法

塑料制品通常是由聚合物或聚合物與其它成分的混合物，于受熱后在一定條件下塑制成一定形

狀，并經過冷卻定型、修整而成，這個過程就是塑料的成型與加工。若塑性塑料與熱固性塑料受熱后

的表現不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑料的成型加工方法已有數十種，其中最重要的是擠

出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的制品重量約占全部塑料制品但80%以上。

擠出成型——擠出成型又稱擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑料最主要的成型方法，又一半左右的塑料制品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑料，制品主要有連續生產、等截面的管材、板材、薄膜、電線電纜包覆以及各種異型制品。擠出成型還可用于熱塑性塑料的塑化造粒、著色和共混等。

熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻后，在擠出機塑料筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外熱的作用,使之塑化熔融，再在螺桿的推送下，通過過濾板進入成型模具被擠塑成制品。

注射成型——注射成型又稱注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑料（一般為粒料）在注射成型機料筒內加熱熔化，當呈流動狀態時，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑料被壓縮并向前移動，進而通過料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間冷卻定型后，開啟模具即得制品。

注射成型是根據金屬壓鑄原理發展起來的。由于注射成型能一次成型制得外形復雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得制品，因此得到廣泛的應用，目前占成型加工總量的20％以上。

注射成型過程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個階段組成。

     一般的注射成型制品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時，也浪費原料。

近年來發展的無澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利于提高生產效率。

(二) 糊斑（全部或部分變色）

原因：料筒溫度設定不合理。料筒內發生局部存料現象。樹脂侵入料筒和注口的結合縫內（長期存料）。裝有倒流閥或倒流環。因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過大。

處理方法：降低料筒溫度。避免*角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環。按規定條件進行預干燥。選擇適當容量的注塑機。

(三)翹曲、變形

　　注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：

1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。

2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。

3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。

(四)色條、色線、色花

這是采用色母粒著色的塑料制件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方面均優于干粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶

1）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

（2）在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

（3）修改模具，特別澆注系統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改有區域性色澤差異。